光伏组件生产主要需要经历下列工艺流程： 1 、电池检测； 2 、正面焊接、检验； 3 、 背面串接、检验；4 、敷设（ 玻璃清洗、材料切割、玻璃预处理、敷设）；5 、层压； 6 、去毛边（ 去边、清洗）；7 、装边框（ 涂胶、装角键、冲孔、装框、擦洗余胶）； 8 、焊接接线盒； 9 、高压测试； 1 0 、组件测试、外观检验； 1 1 、包装入库。
详细说明：
1 、电池测试： 由于电池片制作条件的随机性， 生产出来的电池性能不尽相同， 所以为了有效的将性能一 致或相近的电池组合在一起，所以应根据其性能参数进行分类；电池测试即通过测试电池的输出参数（ 电 流和电压） 的大小对其进行分类。以提高电池的利用率， 做出质量合格的电池组件。
2 、正面焊接： 是将汇流带焊接到电池正面（ 负极） 的主栅线上， 汇流带为镀锡的铜带， 我们使用的焊 接机可以将焊带以多点的形式点焊在主栅线上。焊接用的热源为一个红外灯（ 利用红外线的热效应） 。 焊带的长度约为电池边长的2 倍。多出的焊带在背面焊接时与后面的电池片的背面电极相连。( 我们公 司采用的是手工焊接)
3 、背面串接： 背面焊接是将3 6 片电池串接在一起形成一个组件串， 我们目前采用的工艺是手动的， 电 池的定位主要靠一个膜具板， 上面有3 6 个放置电池片的凹槽， 槽的大小和电池的大小相对应， 槽的位置 已经设计好，不同规格的组件使用不同的模板，操作者使用电烙铁和焊锡丝将“ 前面电池”的正面电极（ 负 极） 焊接到“ 后面电池” 的背面电极（ 正极） 上， 这样依次将3 6 片串接在一起并在组件串的正负极焊 接出引线。
4 、层压敷设： 背面串接好且经过检验合格后， 将组件串、玻璃和切割好的E V A 、玻璃纤维、背板按 照一定的层次敷设好， 准备层压。玻璃事先涂一层试剂（ p r i m e r ） 以增加玻璃和E V A 的粘接强度。敷 设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置， 调整好电池间的距离， 为层压打好基础。（ 敷设层次： 由下 向上： 玻璃、E V A 、电池、E V A 、玻璃纤维、背板） 。
5 、组件层压： 将敷设好的电池放入层压机内， 通过抽真空将组件内的空气抽出， 然后加热使E V A 熔 化将电池、玻璃和背板粘接在一起； 最后冷却取出组件。层压工艺是组件生产的关键一步， 层压温度层 压时间根据E V A 的性质决定。我们使用快速固化E V A 时， 层压循环时间约为2 5 分钟。固化温度为1 5 0 ℃ 。
6 、修边： 层压时E V A 熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边， 所以层压完毕应将其切除。
7 、装框： 类似与给玻璃装一个镜框； 给玻璃组件装铝框， 增加组件的强度， 进一步的密封电池组件， 延长电池的使用寿命。边框和玻璃组件的缝隙用硅酮树脂填充。各边框间用角键连接。
8 、焊接接线盒： 在组件背面引线处焊接一个盒子， 以利于电池与其他设备或电池间的连接。
9 、高压测试： 高压测试是指在组件边框和电极引线间施加一定的电压， 测试组件的耐压性和绝缘强度， 以保证组件在恶劣的自然条件（ 雷击等） 下不被损坏。
1 0 、组件测试： 测试的目的是对电池的输出功率进行标定， 测试其输出特性， 确定组件的质量等级。

整个系统采用P L C 进行控 制， 每台设备都配备有通讯 接口， 使用现场总线连接 S O F T L I N K 远程I / O 进行状 态监控。 现场总电控柜人机界面上能反 映当前所有设备工作状况， 遇 到故障提示报警内容， 提示解 决方法说明以备参考。整厂气 压具备实时监控， 以免气压不 足导致设备动作不正常， 造成 产品不良或者报废。

一体化设计， 两层接线端子设计， 结构紧凑
弹簧端子， 稳定可靠， 接线方便
模块内部对接线进行优化处理， 布线更简单
十进制拨码开关， 简单易用

整厂设备采用单独运行， 总线集中控制方式 运作，所有设备用2 个总电控柜控制并监视， 做到每台设备都能够在总控室监控的数据一 目了然。此方案具有高可靠性、高集成性、 稳定的兼容性， 充分体现分布式远程I O 的高 性能， 高品质。