整个棒材生产线按工艺顺序包括加热炉区， 粗轧区、中轧区、精轧区、冷床区、收集 区组成。加热好的钢坯按轧制节奏从加热炉侧面单根出炉。经过出炉辊道输送过来的 钢坯进入连轧机组开始轧制。轧制线由1 8 架平立交替布置的短应力线轧机组成。钢坯 首先经 5 5 0 × 6 粗轧机组轧制，经1 # 飞剪切头（ 尾）后进入 4 5 0 × 6 中轧机组轧制， 然后轧件经2 # 飞剪切头（ 尾）进入 3 5 0 × 6 精轧机组轧制，精轧机组间设有立式活套， 轧件在精轧机组之间处于无张力状态。之后轧件经3 # 飞剪倍尺分段。倍尺分段后的 轧件由输入辊道输送， 并由摩擦制动板制动后送入步进齿条式冷床， 轧件在冷床上边 步进边自然冷却， 下冷床前由对齐辊道使轧件对齐到输出方向一端， 然后由链式移送 机按一定间距和数量形成成排的钢材组， 用卸钢装置成排送到冷床输出辊道上。冷床 输出辊道成排地运送轧件到冷剪机切成定尺长度。 定尺材由升降横移机横移至横移台架上， 再由横移台架送到成品跨内。定尺材在运送 的过程中进行检查、分选、人工计数， 然后落在带有立辊的打捆辊道上收集成束， 再 送到2 台打捆机处进行捆扎，最后送到收集台架上进行钢材捆的称重、挂标牌和收集。 成品料捆由成品库内的磁盘吊车吊到堆放区堆放。

在该项目中， 电控系统完成了如下控制功能：
出炉辊道速度控制
轧线起动、停止， 正反转点动爬行以及紧急停车控制
设定终轧线速度， 自动生成上游各机架级联速度
自动级联调节
轧线速度设定的自适应控制
轧件跟踪及堵钢检测
轧线冲击速度补偿控制
微张力控制
活套自动控制
活套辊升降自动控制
活套自动标定与应急标定
冷床区逻辑控制
飞剪剪切控制
倍尺飞剪优化剪切控制
其中的轧线自适应功能、轧件自动堵钢检测、级联 隔离功能、飞剪优化剪切功能为京诚公司所独有， 经过了近1 0 0 多条棒线材生产线及3 0 0 多套飞剪 项目的成功应用。其中轧线的自适应控制功能可以 大大减少操作工的人为干预操作， 大幅降低堆钢事 故。飞剪的优化剪切功能可以自适应加热炉钢坯长 度的变化， 同时还可以成品棒材的短尾分离， 大大 提高成材率。

结合棒材生产线的工艺特点，本项目以SIEMENS 公司S7-300/400 系列PLC 为核心，独立开发的标准化、模块化的棒线材轧机控制软件包为前提，针对基于PROFIBUS-DP 网络通信的全数字装置而设计；基础自动化系统与传动系统之间完全通过网络交换信息，构成全数字化的控制系统。控制信息和系统状态信息通过监控网(ETHERNET) 和分布式I/O 网 (PROFIBUS-DP 网) 交换。
控制系统硬件包括SIEMENS 公司S7-300/400 系列PLC、SOFTLINK 远程IO 模块，人机接口终端(HMI) 计算机和通讯网络，构成全厂监视、控制系统。

全线采用了5 套PLC 系统，1 套SOFTLINK 300 315-2DP PLC 用于冷床/ 收集区控制， 1 套SIEMENS PLC 用于主轧线控制，3 套SIEMENS PLC 用于3 套飞剪控制。数字量和模拟量IO 模块均采用SOFTLINK 300 系列产品。

先进硬件与可靠的控制软件的组合，使本系统具有如下主要特点：
SOFTLINK 的控制产品，功能稳定、可靠性高；
集众所长独立开发的标准化、模块化、参数化的控制软件，自动化程度高，功能全面，选择灵活，从软件上保证了系统的可靠性；
完善的人机接口系统，画面生动形象，信息丰富；
采用全中文显示，具备在线帮助画面，很容易掌握。

该项目投产以来， 控制系统运行稳定， 功能全面， 得到用户的好评。尤其是棒材生产线电控系统首次采用的S O F T L I N K 3 0 0 系列产品， 工作稳定， 得到用户认可， 并将用于下一项目。该项目也为P L C 控制系统的产品选型开辟了一条新思路。
在这个6 0 万吨棒材生产线的项目上客户对系统 要求配置非常高。我们要能够安全可靠地运行， 做到低维护率、低事故 率； 另一方面， 还要达 到目前世界主流的先进水平， 代表将来的发展方 向。在整个控制 系统的资金分配上， 要考虑降 低成本， 另一方面， 还要保证次要设备及控制的 稳定可靠运行， 经过慎重考虑我们选用了Softlink的 P L C 系统， 从投产运行到现在， 产品运行稳定， 得到所有工程师和客户的认可， 编程简单布线方 便， 下一条生产线我们打算使用Softlink所有系列的 产品， 包括C P U 扩展和现场总线产品， Softlink为 我们提供了一个高性能高性价比的解决方案。